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一種全新的模具加工體驗,這種感覺前所未有!

所屬分類:行業資訊    發布時間: 2021-08-23    作者:大連漢普匠新精密機械有限公司
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模具行業是一個傳統、復雜、充滿競爭的行業。企業每天都被緊張的交期、高精度的質量要求和頻繁的人員流動所困擾。

在模具的制造過程中,電極以其高精度、低成本的特性使其成為了加工過程中不可替代的關鍵工具。通常,具備一定規模的模具企業每天都需要消耗成百上千的不同形狀的電極,因此,電極的檢測過程則成為了影響模具精度、質量和交期的關鍵。

目前,電極的檢測通常需要檢測人員重復的查找圖檔、手動編程、人工裝夾定位、操作機床軟件,其整個過程極為繁瑣,檢測效率低下。

比如,在電極到達檢測工段后,操作員需拿著電極實體找出圖檔,用UG打開并將其轉換成IGS檔,再在pc-dmis中導入IGS后開始取點編程。

而且,每次只能檢測一支電極,每人只能操作一臺檢測機臺。每支電極都需要人工導出檢測報告,且對每一份報告都需要進行人工判定。

半自動化檢測

在這個傳統模具產業轉型升級的時代,如何很大程度地提..率、降低人力成本及減少操作人員的工作強度,是我們亟需解決的問題。然而,在模具種類繁多或產品不一的情況下,在企業的基礎信息還沒有建立起來或太過薄弱的環境下,我們建議使用半自動化,即人工干預的自動化系統——EAct CMM半自動系統。

EAct將檢測的流程標準進行一系列的優化,通過對前端數據的獲取自動生成機臺的可執行程序,并自動驅動機臺運行。

自動編程——整個編程過程無需人工參與。利用EAct系統,在電極設計完后,將電極圖檔存放至指定位置,便可自動對圖檔進行取點編程。

CMM客戶端——實現批量檢測,每批次可檢測多支電極。將電極隨機放入卡盤,依次刷取電極條碼,將電極與卡盤關聯,并自動讀取該電極程式,系統將依次自動測量所有電極,提高機臺運行率,從而實現一人可操作多臺機。

自動報告——實現自動輸出檢測報告,根據給定的公差自動判定電極是否OK,在CMM客戶端直接顯示檢測結果,可自動過濾OK電極,只需對NG電極進行處理即可,大大降低勞動強度,提..率。

自動化檢測

2014年4月,德國工業4.0開始風靡..。 面對這個概念,益模工程師和模具企業不斷思考著應對..挑戰的策略,并共同探討一種全新的制造檢測模式。

現在,一個全新的電極自動化檢測系統已經完工——EAtm自動化檢測單元。它由6軸機器人、智能貨架、檢測機床和..控制系統共同組成。

備料——不再有繁雜的紙質工單和圖檔,工人在備料階段根據系統提示將適當規格的料塊裝夾到標準夾具上,并關聯上條碼或芯片。

設計——在另一處,系統的自動編程模塊能實時獲取上傳到服務器中電極圖檔,并根據圖檔中電極的顏色、形狀等特征,按照既定的取點規則和優化路徑算法生成電極檢測程式。

大連模具加工

上料——當電極加工完成后,工人只需將其放上貨架、關上門,然后就將一切交給EAtm自動化檢測單元。

掃描與上料——機器人首先按照既定的優化策略對貨架上的電極進行掃描,識別其身份信息。..控制系統將接收來自EMan生成管理系統的計劃,并按計劃生成檢測任務隊列。機器人按任務隊列將電極抓取到三坐標檢測機床的卡盤上,于此同時..控制系統也將該電極的檢測程傳輸到三坐標檢測機床。有了這些信息三坐標檢測機床就能..準確的檢測每一個電極。

下料——當電極檢測完成后,..控制系統會通知機械人進行取料,同時將下一個電極放上卡盤準備檢測。這種循環上料的方式有效的縮短了檢測機床的等待時間,提高了檢測機床的稼動率。

檢測結果與報告——與此同時,系統獲取電極的檢測結果,并自動生成3D檢測報告,方便檢測人員直觀的查看。

收益——EAtm自動化檢測系統能將原本4人的檢測班組減少到1人,將檢測人員從繁重、重復的圖檔查找、電極編程、裝夾定位、操作機床的工作中解脫出來。EAtm自動化檢測系統極大的減少了檢測過程中的機外準備工作以及電極在機臺上的換裝時間,從而大福提高了三坐標檢測機床的稼動率,將企業原有日電極檢測數量提升50%以上。根據企業的實際需求不同,EAtm自動化檢測系統可定制不同貨位數量的料倉,可實現夜班無人值守自動檢測。

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